A gestão de manutenção industrial é um processo cada vez mais importante para a operação das empresas, permitindo reduzir custos, melhorar a eficiência das operações e estender a vida útil dos equipamentos.
No mercado atual, porém, é preciso que esse processo seja acompanhado por metodologias e ferramentas que permitam dar mais precisão e embasamento à manutenção das máquinas e instalações utilizados na produção.
É o caso de sistemas como o MES (Manufacturing Execution System), que auxilia na coleta de dados para as atividades de manutenção, mantendo também o histórico de cada equipamento.
A seguir, saiba mais sobre a importância da gestão de manutenção industrial e como o MES pode tornar esse trabalho mais eficiente. Acompanhe!
Gestão de Manutenção Industrial: qual a importância?
Assim como outros processos de otimização das tarefas gerenciais, a gestão de manutenção industrial visa reduzir os custos envolvidos nas operações da empresa. Nesse caso, nos referimos às possíveis perdas em função do funcionamento inadequado dos equipamentos.
Quando uma máquina sofre uma quebra, isso pode gerar atrasos e outros problemas que impactam no ciclo de produção. Sendo assim, é fundamental calcular esses custos para tentar compensá-los.
Além da economia com esse tipo de contratempo, a gestão de manutenção industrial também permite enxugar as equipes de manutenção e tornar suas atividades mais eficientes. Quanto mais rápido for a execução do serviço, menor a chance de perdas.
Outro ganho importante se refere à alocação de pessoal, uma vez que há um melhor planejamento das atividades de manutenção e também da periodicidade com que devem ser realizadas. Isso, inclusive, favorece o acompanhamento dos técnicos, de maneira a entender sua rotina e avaliar sua performance.
Quando a manutenção dos equipamentos está em dia, aumenta-se a segurança dos trabalhadores que lidam diretamente com esse maquinário. Como o funcionamento desses componentes é monitorado, torna-se mais fácil identificar problemas e acionar as equipes para realizar a manutenção.
Nessa mesma linha, máquinas que são frequentemente monitoradas e verificadas por meio de manutenções preventivas e preditivas operam dentro da normalidade, o que ajuda a aumentar sua vida útil e reduzir os custos com a troca de equipamentos.
E ao operar sem problemas, garante-se que os processos ocorram dentro do esperado, trazendo mais confiabilidade para as operações no chão de fábrica.
Por fim, não podemos deixar de citar a importância da gestão de manutenção industrial para o atendimento a regulamentações e legislações. Um exemplo é a quantidade mínima de funcionários exigida para executar determinadas tarefas.
Tipos de Manutenção Industrial
Dentro da gestão de manutenção industrial, trabalha-se com três tipos principais de atividades:
Manutenção corretiva
Consiste nas atividades de remediação de problemas, ou seja, acontece apenas quando há uma parada no equipamento, seja por falha ou indícios claros de que uma pane possa acontecer.
Manutenção preventiva
É a manutenção feita com o objetivo de reduzir ou evitar falhas e problemas de desempenho dos maquinários. As atividades preventivas envolvem inspeções, reformas, substituições de componentes, entre outras.
Outra característica que marca esse tipo de manutenção é a periodicidade de acordo com a orientação do fabricante. A partir dessa informação, traça-se um plano de manutenção periódica para evitar a deterioração precoce do equipamento.
Nesse sentido, a manutenção preventiva também ajuda a monitorar o desgaste de peças e prever um plano de substituição.
Manutenção preditiva
Trata-se da manutenção realizada para averiguar o desempenho dos equipamentos por meio da análise de dados como temperatura, vibração, pressão, entre outras avaliações químicas e físicas.
Os dados coletados a partir dessa análises ajudam a prever a deterioração das máquinas, assim como possíveis falhas e suas consequências.
Indicadores da Manutenção Industrial
Dentro da gestão de manutenção industrial, há alguns indicadores importantes para acompanhar o desempenho das máquinas no chão de fábrica, eis alguns:
MTBF (Mean Time Between Failures – Tempo Médio entre Falhas)
O MTBF ou tempo médio entre falhas indica o tempo total quando há um bom funcionamento médio entre as imprecisões de máquinas que podem ser consertadas. Isso permite a análise de confiabilidade de uma máquina.
Confira um exemplo: uma máquina trabalha por 12 horas em um dia. Nessas 12 horas, ela apresenta três problemas sucessivamente. No primeiro deles, necessitou-se de 5 minutos para reparo; no segundo, 10 min; no terceiro, 15 min. Isso provocou um total de 30 minutos de reparo. Assim, podemos calcular o MTBF:
MTBF = (TD – ΣTR) / QP
MTBF = (12*60 – 30) / 3 = 230 minutos
onde:
TD: Tempo Disponível
ΣTR: Somatório do Tempo de Reparo
QT: Quantidade de Paradas
Esse valor demonstra que, no decorrer de todo o período das 12 horas, a fábrica deve se programar e considerar que, a cada 230 minutos, ocorrerá uma falha.
MTTR (Mean Time To Repair – Tempo Médio para Reparos)
O tempo médio para reparos analisa o tempo que os colaboradores colocaram uma máquina novamente em funcionamento. Resumindo: mede a habilidade da equipe em consertar a falha.
Para realizar o cálculo, você precisa dividir o tempo total gasto com os reparos, dividindo também pelo valor total de reparos feitos dentro do período. Utilizemos as informações do exemplo anterior:
MTTP = ΣTR / QP
MTTR = (5 + 10 + 15) / 3 = 10 minutos
onde,
ΣTR: Somatório do Tempo de Reparo
QT: Quantidade de Paradas
O tempo médio gasto para reparos é de 10 minutos. Ou seja, a fábrica deve se programar para ter um tempo mediano de 10 minutos de reparo das máquinas. Com esses números, torna-se possível identificar problemas de inatividade.
DTM – Disponibilidade Técnica da Manutenção
Significa, primordialmente, a disponibilidade de estado estável, considerando somente o tempo de inatividade do equipamento por paradas para manutenção corretiva efetiva. Ou seja, fica de fora do cálculo o tempo de inatividade por outras paradas, como manutenção preventiva, atrasos de logística e fornecimento, por exemplo, pois são considerados ideais, e avalia apenas o tempo por inatividade, usado para ação de manutenção corretiva.
O cálculo da disponibilidade técnica da manutenção é feito utilizando o tempo médio entre falhas dividido pela soma do tempo médio entre falhas com o tempo médio para reparos. Considerando os mesmos dados do exemplo anterior ficaria assim:
DTM = MTBF / (MTBF + MTTR)
DTM = 230 / 230 + 10
DTM 0,9583 ou 95,83%
Como o Sistema MES facilita a manutenção de equipamentos na indústria
O sistema MES permite acompanhar o uso dos equipamentos, analisando o tempo de utilização e os limites predefinidos para garantir que não superem os requisitos de manutenção estipulados pelo fabricante.
A ferramenta agrega dados que fornecem uma visão completa sobre os problemas e falhas, inclusive com informações históricas detalhadas. Assim, torna-se mais fácil determinar indicadores de desempenho que sejam confiáveis e verdadeiros para cada equipamento.
Com um controle mais preciso sobre os dados do maquinário e das atividades de manutenção, há uma melhora no funcionamento dos equipamentos e um aumento da sua vida útil. Como vimos, isso é essencial para reduzir riscos de paradas e também para os trabalhadores.
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